Briques de mullite et briques de sillimanite
brique de mulliteIl s'agit d'une brique réfractaire à haute performance à base d'alumine, dont la phase cristalline principale est la mullite (3Al₂O₃·2SiO₂), seul matériau à phase cristalline stable à haute température du système Al₂O₃-SiO₂. Elle se caractérise par une rigidité exceptionnelle à haute température (absence de déformation au-delà de 1600 °C pour une utilisation prolongée, fluage ultra-faible), une excellente résistance aux chocs thermiques (faible dilatation thermique, résistance à la fissuration et à l'écaillage), et une résistance remarquable à la corrosion (résistance au frottement des scories acides et neutres et à la corrosion par fusion).résistant à la pollution), à la compression à température ambiante et à une porosité apparente modérée, avec des spécifications complètes et une personnalisation flexible, largement applicable à diverses industries à haute température, ce qui en fait le matériau réfractaire de choix pour le revêtement central de divers fours à haute température.
Classification des produits :
1. Brique de mullite frittée :Fabriquées à partir de bauxite et de silice (frittage à 1600-1700 °C), teneur en Al₂O₃ de 65 % à 72 %. Économiques et éprouvées, elles conviennent aux conditions conventionnelles de température moyenne à élevée ; disponibles en briques de formes standard ou spéciales, elles sont largement utilisées dans les matériaux de construction et les fours métallurgiques.
2. Brique de mullite fondue :Fusion électrique (au-dessus de 1900 °C), cristaux plus grossiers, structure plus dense. Al₂O₃ 70-75 %, résistance supérieure aux chocs thermiques et à la corrosion, fluage ultra-faible. Convient aux environnements à haute température (au-dessus de 1650 °C) et à fort abrasif (fours de fusion du verre, métallurgie de pointe).
3. Brique de mullite zircon :Ajout de mullite et de zircon (ZrSiO₄) (frittage à 1650-1720 °C). Teneur en Al₂O₃ : 68-75 %, teneur en ZrO₂ : 8-15 %, résistance accrue à l’érosion. Utilisé dans les pièces essentielles des fours de fusion du verre et dans les fours de fusion des métaux non ferreux soumis à une forte érosion.
4. Brique de mullite de haute pureté :Alumine/silice de haute pureté, Fe₂O₃≤0,2 %, Al₂O₃ 72 %-78 %, réfractarité supérieure à 1850 °C. Sans pollution, excellente stabilité à haute température, pour les applications de haute pureté (métallurgie de précision, fours à céramique électronique).
5. Pièces préfabriquées en mullite :Fabriqué sur mesure selon les dimensions et la forme du four, sans découpe sur site, construction rapide et efficace, étanchéité optimale. Convient aux sections de four irrégulières (ventilateurs à air chaud, fours fissurés), réduisant ainsi le risque de chute de briques.
brique de sillimaniteFabriquée à partir de sillimanite naturelle (Al₂SiO₅, teneur théorique en Al₂O₃ de 62,9 %), cette brique est obtenue par dosage, mise en forme et frittage à haute température. Sa principale caractéristique réside dans la transformation de phase de la mullitisation de la sillimanite à haute température (1300-1500 °C), accompagnée d'une expansion volumique modérée (2-3 %). Ce phénomène compense le retrait de frittage, conférant à la brique une plus grande densité et une meilleure étanchéité. Sa réfractarité, comprise entre 1770 et 1830 °C, la rend particulièrement adaptée aux environnements à moyenne et haute température, caractérisés par d'importantes variations de température et une forte corrosion chimique, tout en offrant un excellent rapport qualité-prix.
Classification des produits :
1. Brique de sillimanite ordinaire :Sillimanite naturelle (Al₂O₃ 60-62 %) + bauxite/argile, frittage conventionnel. Porosité modérée, bonne résistance aux chocs thermiques, faible coût ; pour applications conventionnelles à haute température et à fluctuations fréquentes (gorge de haut fourneau, garnitures de fours céramiques).
2. Brique de sillimanite de haute pureté :Sillimanite naturelle de haute pureté (Al₂O₃ 62 %-65 %), Fe₂O₃ ≤ 0,3 %, frittage à 1 580-1 650 °C. Plus dense, meilleure résistance aux alcalis et à la corrosion ; convient aux environnements légèrement corrosifs (fours à verre, fours de fusion de métaux non ferreux).
3. Brique composite sillimanite-mullite :Sillimanite + mullite, autodensification par transformation de phase + stabilité à haute température. Al₂O₃ 63 %-68 %, équilibre la résistance aux chocs thermiques et au fluage ; pour les fortes fluctuations de température, supportant des charges à haute température (fond de haut fourneau, canal d’écoulement du verre).
Produits en briques de sillimanite :Brique canalisée, goulotte d'écoulement, tuyau rotatif, bassin d'alimentation, anneau à orifice, palette d'agitation, poinçon, cylindre d'alimentation, brique de laitier de bloc réfractaire, bloc d'amortisseur, brique voûtée, couvercle de bassin d'alimentation, brique traversante, brique de brûleur, poutre, brique de couverture et autres variétés et spécifications.
Principaux avantages :
1. Autodensification par transformation de phase :L'expansion due à la mullitisation à haute température compense le retrait, assurant une compacité élevée et une bonne étanchéité.
2. Stabilité thermique équilibrée :Faible dilatation thermique, excellente résistance aux chocs thermiques et à l'abrasion, convient aux variations fréquentes de température.
3. Rapport coût-efficacité élevé :Matière première naturelle, la sillimanite, moins coûteuse que les briques de mullite, convient aux situations où les coûts sont un facteur déterminant.
4. Excellente résistance aux scories :Résistant à la corrosion par les scories/liquides de verre et à l'usure à haute température, ne se décolle pas facilement.
5. Naturel et écologique :Sans impuretés nocives, faible pollution des matériaux, convient aux fours écologiques.
| Produits | TroisFaibleMullite | Mullite frittée | Mullite sillimanite | FusionnéMullite | ||||
| Indice | RBTM-47 | RBTM-65 | RBTM-70 | RBTM-75 | RBTA-60 | RBTA-65 | RBTFM-75 | |
| Réfractarité (℃) ≥ | 1790 | 1790 | 1790 | 1790 | 1790 | 1790 | 1810 | |
| Masse volumique apparente (g/cm3) ≥ | 2.42 | 2,45 | 2,50 | 2,60 | 2,48 | 2.5 | 2,70 | |
| Porosité apparente (%) ≤ | 12 | 18 | 18 | 17 | 18 | 18 | 16 | |
| Résistance à la compression à froid (MPa) | 60 | 60 | 70 | 80 | 70 | 70 | 90 | |
| Variation linéaire permanente (%) | 1400°×2h | +0,1 -0,1 | | | | | | |
| 1500°×2h | | +0,1 -0,4 | +0,1 -0,4 | +0,1 -0,4 | +1 -0,2 | ±0,2 | ±0,1 | |
| Refractoriness Under Load@0.2MPa(℃) ≥ | 1520 | 1580 | 1600 | 1600 | 1600 | 1620 | 1700 | |
| Creep Rate@0.2MPa 1200°×2h(%) ≤ | 0,1 | — | — | — | — | — | — | |
| Al2O3(%) ≥ | 47 | 64 | 68 | 72 | 60 | 65 | 75 | |
| Fe2O3(%) ≤ | 1.2 | 0,8 | 0,8 | 0,7 | 1.0 | 0,8 | 0,5 | |
Briques de mullite :
1. Industrie métallurgique : Vaisselle à air chaud, cuve de haut fourneau, revêtement de poche, four de fusion de métaux non ferreux ;
2. Industrie des matériaux de construction : Zone à haute température du four à céramique, zone de transition du four rotatif à ciment, four tunnel réfractaire ;
3. Industrie du verre : Régénérateur, canal, goulotte et paroi latérale du bassin de travail du four de fusion du verre ;
4. Industrie chimique : four de craquage pétrochimique, four de calcination à haute température, four de grillage de catalyseur ;
5. Domaine haut de gamme : Four céramique électronique, four métallurgique de précision (adapté aux produits de haute pureté).
Briques de sillimanite :
1. Industrie métallurgique : brique de protection du fond du haut fourneau, revêtement de la gorge du four, zone de sortie du fer, zone de température moyenne et basse du four à air chaud ;
2. Industrie du verre : Paroi latérale du bassin de travail, canal d'écoulement, brique de canal et brique de damier du régénérateur du four de fusion du verre ;
3. Industrie céramique : Zone de cuisson du four à céramique, mobilier de four (saggar, étagère), revêtement du four tunnel ;
4. Industrie chimique : revêtement de four de fusion de métaux non ferreux, four de grillage à haute température, four de grillage à l'acide sulfurique ;
5. Autres domaines : Section haute température d'un incinérateur de déchets, revêtement de préchauffeur de four à ciment (convient aux modèles ordinaires).
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