Masse de compactage en carboneCe matériau réfractaire monolithique à haute teneur en carbone est formulé scientifiquement à partir d'agrégats de carbone de haute qualité, tels que le graphite naturel et le coke calciné, associés à des liants haute performance et des modificateurs spécifiques. Il ne nécessite pas de frittage préalable et peut être mis en œuvre directement par compactage manuel ou mécanique. Après durcissement naturel et cuisson à haute température, il forme rapidement un revêtement dense, résistant et homogène, présentant une excellente résistance à la corrosion, une grande stabilité aux chocs thermiques, une conductivité thermique et une résistance à l'usure remarquables. Résistant à la fissuration et au décollement, sa durée de vie est bien supérieure à celle des produits réfractaires moulés traditionnels. Ce produit est largement utilisé dans divers secteurs industriels tels que la métallurgie à haute température, la fusion des métaux non ferreux, l'industrie chimique du carbone et les matériaux de construction. Il constitue le matériau de base pour la protection des revêtements de fours à haute température, contribuant ainsi à améliorer la stabilité de leur fonctionnement et à réduire les coûts de production et de maintenance.
CAvantages du produit minerai
1. Résistance supérieure aux scories et à la corrosion :Grâce à l'utilisation de matières premières carbonées de haute pureté et d'une formule spéciale modifiée anticorrosion, ce produit résiste efficacement à l'abrasion et à l'érosion du fer en fusion, de l'acier en fusion, des scories à haute température et de divers milieux corrosifs, réduit considérablement les dommages au revêtement du four, diminue les pertes dues aux arrêts fréquents liés à la maintenance et améliore l'efficacité de la production.
2. Excellente résistance aux chocs thermiques :La structure interne du produit est dense et robuste. Même soumise aux conditions de fonctionnement difficiles des fours (démarrage, arrêt et variations rapides de température), elle reste stable, sans fissures, décollement ni autres problèmes. Elle convient aux environnements de fonctionnement complexes des fours à haute température et sa plage de températures d'utilisation s'étend de 1 200 à 1 800 °C.
3. Grande compacité et résistance mécanique :Ce matériau présente une grande plasticité lors de sa mise en œuvre. Après compactage, il remplit parfaitement les interstices des fours, formant un revêtement uniforme et dense d'une grande résistance mécanique, à la compression et à l'usure. Il résiste efficacement aux chocs mécaniques durant le fonctionnement du four et garantit la stabilité du revêtement sur le long terme.
4. Faible porosité et imperméabilité :La conception à très faible porosité permet de bloquer efficacement la pénétration du métal en fusion, des scories à haute température et des gaz corrosifs, d'éviter l'érosion interne et les dommages du revêtement du four, de prolonger la durée de vie de ce dernier et, simultanément, de réduire les pertes d'énergie et les coûts de production globaux.
5. Large applicabilité et personnalisation :En fonction des besoins opérationnels des différentes industries et types de fours, il est possible de personnaliser des formules de graphite, de semi-graphite et de carbone spécial, adaptées à divers équipements à haute température tels que les hauts fourneaux, les fours à arc électrique, les cellules de réduction d'aluminium et les fours de calcination de carbone, répondant ainsi à divers besoins de construction et d'utilisation.
Principaux scénarios d'application
- Industrie métallurgique :Ce revêtement est utilisé pour les orifices de coulée, les auges principales, le creuset et les revêtements de creuset des hauts fourneaux ; ainsi que pour les revêtements de creuset et de parois des fours à arc électrique et des fours à moyenne fréquence. Il résiste efficacement à l’abrasion et à l’érosion causées par les scories et le métal à haute température, garantissant ainsi le fonctionnement sûr et stable des fours.
- Industrie des métaux non ferreux :Revêtements de fond et de parois des cuves d'électrolyse de l'aluminium ; revêtements des fours de fusion des métaux non ferreux tels que le cuivre, le zinc et le plomb. Adapté aux conditions de fonctionnement à haute température et à forte corrosion des procédés de fusion des métaux non ferreux, il prolonge la durée de vie des équipements.
- Industrie chimique du carbone :Revêtements pour fours de calcination du carbone, fours de graphitisation et fours de réaction à haute température. Ils sont adaptés aux environnements de travail à haute température de la production de carbone et améliorent la conductivité thermique et la stabilité de fonctionnement des fours.
- Autres domaines :Protection du revêtement des équipements à haute température, tels que les chaudières de récupération de chaleur et les incinérateurs de déchets. Adaptée aux environnements difficiles (hautes températures et forte corrosion), elle offre une protection fiable du revêtement.
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Date de publication : 6 février 2026
