Les causes des fissures dans les bétons réfractaires lors de la cuisson sont relativement complexes et dépendent de la vitesse de chauffage, de la qualité des matériaux, des techniques de mise en œuvre et d'autres facteurs. Voici une analyse détaillée de ces causes et des solutions correspondantes :
1. La vitesse de chauffage est trop rapide.
Raison:
Lors de la cuisson des bétons réfractaires, si la vitesse de chauffage est trop élevée, l'eau interne s'évapore rapidement et la pression de vapeur générée est importante. Lorsque cette pression dépasse la résistance à la traction du béton, des fissures apparaissent.
Solution:
Élaborez une courbe de cuisson adaptée et contrôlez la vitesse de chauffage en fonction de facteurs tels que le type et l'épaisseur du béton réfractaire. En règle générale, la phase initiale de chauffage doit être lente, de préférence sans dépasser 50 °C/h. À mesure que la température augmente, la vitesse de chauffage peut être progressivement accélérée, mais elle doit également être maintenue entre 100 °C/h et 150 °C/h. Pendant la cuisson, utilisez un enregistreur de température pour surveiller les variations de température en temps réel et vous assurer que la vitesse de chauffage est conforme aux exigences.
2. Problème de qualité des matériaux
Raison:
Rapport inadéquat entre les granulats et la poudre : si la quantité de granulats est trop importante et celle de poudre insuffisante, les performances de liaison du béton réfractaire diminueront et des fissures apparaîtront facilement lors de la cuisson ; à l’inverse, une quantité excessive de poudre augmentera le taux de retrait du béton réfractaire et provoquera également facilement des fissures.
Utilisation inappropriée des additifs : Le type et la quantité d’additifs ont un impact important sur les performances du béton réfractaire. Par exemple, un excès de réducteur d’eau peut entraîner une fluidité excessive du béton, provoquant une ségrégation lors de la solidification et l’apparition de fissures à la cuisson.
Solution:
Contrôler rigoureusement la qualité des matières premières et peser avec précision les granulats, poudres et additifs conformément aux exigences de la formule fournie par le fabricant. Inspecter et contrôler régulièrement les matières premières afin de s'assurer que leur granulométrie, leur granulométrie et leur composition chimique répondent aux exigences.
Pour les nouveaux lots de matières premières, effectuez d'abord un test sur un petit échantillon afin de tester les performances du béton réfractaire, telles que la fluidité, la résistance, le retrait, etc., ajustez la formule et le dosage des additifs en fonction des résultats du test, puis utilisez-les à grande échelle une fois qu'ils sont qualifiés.
3. Problèmes liés au processus de construction
Raisons :
Mélange inégal :Si le béton réfractaire n'est pas mélangé uniformément lors du malaxage, l'eau et les additifs qu'il contient seront répartis de manière inégale, et des fissures apparaîtront lors de la cuisson en raison des différences de performance entre les différentes parties.
Vibrations non compactées : lors du processus de coulage, les vibrations non compactées provoquent des pores et des vides à l’intérieur du béton réfractaire, et ces zones fragiles sont sujettes aux fissures lors de la cuisson.
Entretien inadéquat :Si l'eau à la surface du béton réfractaire n'est pas entièrement maintenue après le coulage, elle s'évapore trop rapidement, ce qui provoque un retrait excessif en surface et des fissures.
Solution:
Utilisez un mélangeur mécanique et contrôlez rigoureusement la durée de malaxage. En règle générale, la durée de malaxage avec un malaxeur à force motrice ne doit pas être inférieure à 3 à 5 minutes afin de garantir un mélange homogène du béton réfractaire. Pendant le malaxage, ajoutez la quantité d'eau nécessaire pour obtenir la fluidité souhaitée.
Lors du vibrage, utilisez des outils adaptés, tels que des tiges vibrantes, et vibrez selon un ordre et un espacement précis afin d'obtenir un béton réfractaire dense. La durée de vibration doit être suffisante pour éviter la formation de bulles et l'affaissement en surface.
Après le coulage, le durcissement doit être effectué rapidement. Film plastique, nattes de paille humide et autres méthodes permettent de maintenir la surface du béton réfractaire humide. La durée de durcissement est généralement de 7 à 10 jours minimum. Pour les bétons réfractaires de grand volume ou ceux mis en œuvre dans des environnements à haute température, le durcissement par pulvérisation et d'autres mesures peuvent également être envisagés.
4. Problème d'environnement de cuisson
Cause:
La température ambiante est trop basse :Lors de la cuisson dans un environnement à basse température, la vitesse de solidification et de séchage du béton réfractaire est lente, et il est facile de le congeler, ce qui entraîne des dommages structurels internes, et donc des fissures.
Mauvaise ventilation :Lors du processus de cuisson, si la ventilation n'est pas optimale, l'eau qui s'évapore de l'intérieur du béton réfractaire ne peut être évacuée à temps et s'accumule à l'intérieur, créant une pression élevée et provoquant des fissures.
Solution:
Lorsque la température ambiante est inférieure à 5 °C, il convient de prendre des mesures de chauffage, telles que l'utilisation d'un réchauffeur ou d'un générateur de vapeur, afin de préchauffer l'environnement de cuisson et d'atteindre une température ambiante supérieure à 10-15 °C avant la cuisson. Durant la cuisson, la température ambiante doit être maintenue stable afin d'éviter des variations excessives.
Positionnez correctement les aérations pour assurer une bonne ventilation pendant la cuisson. Selon la taille et la forme de l'équipement, plusieurs aérations peuvent être installées, et leur diamètre ajusté au besoin pour une évacuation optimale de l'humidité. Veillez toutefois à ne pas placer les éléments réfractaires directement au niveau des aérations afin d'éviter les fissures dues à un séchage trop rapide.
Date de publication : 7 mai 2025
