Les avantages des briques de carbone-magnésie sont :résistance à l'érosion des scories et bonne résistance aux chocs thermiques. Dans le passé, l'inconvénient des briques MgO-Cr2O3 et des briques de dolomite était qu'elles absorbaient des composants de scories, entraînant un effritement structurel, conduisant à des dommages prématurés. En ajoutant du graphite, les briques de carbone-magnésie ont éliminé ce défaut. Sa caractéristique est que les scories ne pénètrent que dans la surface de travail, donc la couche de réaction Confinée à la surface de travail, la structure présente moins de pelage et une longue durée de vie.
Désormais, en plus des briques de carbone en magnésie liées à l'asphalte et à la résine traditionnelles (y compris les briques de magnésie cuites imprégnées d'huile),les briques de magnésie-carbone vendues sur le marché comprennent:
(1) Briques de carbone de magnésie faites de magnésie contenant 96 % à 97 % de MgO et du graphite à 94 % à 95 % C ;
(2) Briques de carbone de magnésie constituées de magnésie contenant 97,5 % à 98,5 % de MgO et de graphite à 96 % à 97 % de C ;
(3) Briques de carbone de magnésie faites de magnésie contenant 98,5 % à 99 % de MgO et 98 % à C de graphite.
Selon la teneur en carbone, les briques de carbone-magnésie sont divisées en :
(I) Briques de magnésie cuites et imprégnées d'huile (teneur en carbone inférieure à 2 %) ;
(2) Briques de magnésie liées au carbone (teneur en carbone inférieure à 7 %) ;
(3) Brique de carbone de magnésie liée à la résine synthétique (la teneur en carbone est de 8 % à 20 %, jusqu'à 25 % dans quelques cas). Des antioxydants sont souvent ajoutés aux briques de carbone en magnésie liées à l'asphalte/résine (la teneur en carbone est de 8 % à 20 %).
Les briques de carbone de magnésie sont produites en combinant du sable MgO de haute pureté avec du graphite écailleux, du noir de carbone, etc. Le processus de fabrication comprend les processus suivants : concassage des matières premières, criblage, classement, mélange selon la conception de la formule du matériau et les performances de prise du produit, selon la combinaison La température du type d'agent est élevée à près de 100 ~ 200 ℃, et elle est malaxée avec le liant pour obtenir ce qu'on appelle la boue MgO-C (mélange de corps verts). Le matériau de boue MgO-C utilisant une résine synthétique (principalement une résine phénolique) est moulé à froid ; le matériau de boue MgO-C combiné à de l'asphalte (chauffé à l'état fluide) est moulé à chaud (à environ 100 °C) pour former. Selon la taille du lot et les exigences de performance des produits MgO-C, des équipements de vibration sous vide, des équipements de moulage par compression, des extrudeuses, des presses isostatiques, des presses à chaud, des équipements de chauffage et des équipements de pilonnage peuvent être utilisés pour traiter les matériaux de boue MgO-C. à la forme idéale. Le corps MgO-C formé est placé dans un four à 700 ~ 1 200 °C pour un traitement thermique visant à convertir le liant en carbone (ce processus est appelé carbonisation). Afin d'augmenter la densité des briques de carbone magnésie et de renforcer le collage, des charges similaires aux liants peuvent également être utilisées pour imprégner les briques.
De nos jours, la résine synthétique (en particulier la résine phénolique) est principalement utilisée comme liant des briques de carbone-magnésie.L’utilisation de briques de carbone et de magnésie liées à la résine synthétique présente les avantages fondamentaux suivants :
(1) Les aspects environnementaux permettent la transformation et la production de ces produits ;
(2) Le processus de production de produits dans des conditions de mélange à froid permet d'économiser de l'énergie ;
(3) Le produit peut être traité dans des conditions de non-durcissement ;
(4) Par rapport au liant bitumineux, il n’y a pas de phase plastique ;
(5) Une teneur accrue en carbone (plus de graphite ou de charbon bitumineux) peut améliorer la résistance à l'usure et aux scories.
Heure de publication : 23 février 2024
