Briques réfractaires de magnésie
briques réfractaires de magnésieLes périclases sont des matériaux réfractaires alcalins composés principalement d'oxyde de magnésium (MgO) de haute pureté (généralement ≥ 85 %) et de périclase (MgO) comme phase cristalline principale. Elles présentent des avantages clés tels qu'une réfractarité élevée et une forte résistance à l'érosion par les scories alcalines, et sont largement utilisées dans les applications industrielles à haute température, notamment en métallurgie et dans le secteur des matériaux de construction. Leur principal inconvénient réside dans leur résistance relativement faible aux chocs thermiques.
Classification:
Briques de magnésie frittée :
La teneur en MgO varie de 91 % à 96,5 %. Les qualités courantes sont appelées brique de magnésie 92, brique de magnésie 95 et brique de magnésie 97.
Notes couramment utilisées : MG, MZ.
Briques de magnésie fondue :
La teneur en MgO varie de 95,5 % à 98,2 %. Les qualités courantes sont appelées brique de magnésie fondue 95, brique de magnésie fondue 97 et brique de magnésie fondue 98.
Notes couramment utilisées : DM, MZ.
Résistance—Les briques de magnésium ont une très haute réfractarité, dépassant généralement 2000°C.
température de ramollissement de la charge—La température de début de ramollissement sous charge des briques de magnésie est bien inférieure à leur réfractarité, environ 1530~1580°C.
Les briques de magnésium ont une bonne conductivité thermique.—Les briques de magnésium ont une conductivité thermique plusieurs fois supérieure à celle des briques d'argile, et leur conductivité thermique diminue avec l'augmentation de la température.
Les briques de magnésium présentent une faible résistance aux chocs thermiques—Elles ne peuvent supporter que 2 à 3 cycles de refroidissement à l'eau. Ceci est dû à leur coefficient de dilatation thermique élevé et à leur faible conductivité thermique, ce qui les rend susceptibles de générer d'importantes contraintes thermiques lors de variations rapides de température.
résistance aux scories et résistance à l'hydratationLes briques de magnésium résistent aux alcalis mais pas aux acides. La formation de ferrite de magnésium et d'olivine de calcium et de magnésium réduit leur résistance à l'hydratation. Par conséquent, l'imperméabilisation et la protection contre l'humidité sont indispensables en toutes circonstances.
| INDICE | MG-91 | MG-95A | MG-95B | MG-97A | MG-97B | MG-98 |
| Masse volumique apparente (g/cm3) ≥ | 2,90 | 2,95 | 2,95 | 3,00 | 3,00 | 3,00 |
| Porosité apparente (%) ≤ | 18 | 17 | 18 | 17 | 17 | 17 |
| Résistance à la compression à froid (MPa) ≥ | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 |
| Réfractarité sous charge à 0,2 MPa (°C) ≥ | 1580 | 1650 | 1620 | 1700 | 1680 | 1700 |
| MgO (%) ≥ | 91 | 95 | 94,5 | 97 | 96,5 | 97,5 |
| SiO2(%) ≤ | 4.0 | 2.0 | 2.5 | 1.2 | 1.5 | 0,6 |
| CaO (%) ≤ | 3 | 2.0 | 2.0 | 1.5 | 2.0 | 1.0 |
Industrie sidérurgique :
Utilisé dans les convertisseurs à oxygène (BOF), les fours à arc électrique (EAF), les revêtements de poches de coulée, ainsi que dans les mélangeurs et les fours à ferroalliages, il résiste à l'érosion par l'acier en fusion et les scories alcalines.
Industrie des matériaux de construction :
Utilisé dans la zone de cuisson et la zone de transition des fours rotatifs à ciment, ainsi que comme revêtement pour les fours à chaux. Il résiste à la corrosion alcaline due au clinker et au frottement à haute température.
Métallurgie des métaux non ferreux :
Utilisé comme revêtement pour les fours de fusion et les fours d'affinage du cuivre, du nickel, etc. Il convient aux conditions de haute température et à la corrosion par les métaux non ferreux en fusion.
Autres applications :
Utilisés comme revêtements pour les équipements à très haute température tels que les régénérateurs de fours à verre, les réacteurs chimiques à haute température et les incinérateurs de déchets.
Shandong Robert New Material Co., Ltd.Notre entreprise est située à Zibo, dans la province du Shandong, en Chine, une région réputée pour la production de matériaux réfractaires. Nous sommes une entreprise moderne intégrant la recherche et le développement, la production, la vente, la conception et la construction de fours, ainsi que les technologies nécessaires à l'exportation de matériaux réfractaires. Nous disposons d'équipements complets, de technologies de pointe, d'une solide expertise technique, et nous garantissons une excellente qualité de produits et une excellente réputation. Notre usine s'étend sur plus de 80 hectares et sa production annuelle est d'environ 30 000 tonnes de matériaux réfractaires façonnés et de 12 000 tonnes de matériaux réfractaires non façonnés.
Nos principaux produits en matériaux réfractaires comprennent :Matériaux réfractaires alcalins ; matériaux réfractaires aluminium-silicium ; matériaux réfractaires non façonnés ; matériaux réfractaires thermiques isolants ; matériaux réfractaires spéciaux ; matériaux réfractaires fonctionnels pour systèmes de coulée continue.
Les produits Robert sont largement utilisés dans les fours à haute température pour la production de métaux non ferreux, d'acier, de matériaux de construction, de produits chimiques, d'énergie électrique, d'incinération et de traitement des déchets dangereux. Ils sont également utilisés dans les systèmes sidérurgiques et de production de fer (poches de coulée, fours à arc électrique, hauts fourneaux, convertisseurs, fours à coke, hauts fourneaux chauds), les fours métallurgiques pour métaux non ferreux (réverbères, fours de réduction, hauts fourneaux, fours rotatifs), les fours industriels pour matériaux de construction (fours à verre, à ciment, à céramique) et d'autres types de fours (chaudières, incinérateurs, fours de grillage), avec d'excellents résultats. Nos produits sont exportés vers l'Asie du Sud-Est, l'Asie centrale, le Moyen-Orient, l'Afrique, l'Europe, les Amériques et d'autres pays, et nous avons établi une solide collaboration avec de nombreuses entreprises sidérurgiques de renom. Toute l'équipe Robert se réjouit de collaborer avec vous pour un partenariat mutuellement avantageux.
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