L'un des filtres en mousse céramique personnalisés en différents matériaux les plus demandés pour la filtration en fonderie
La fiabilité et la qualité de nos services, ainsi que notre excellente réputation, sont nos principes fondamentaux qui nous permettent de maintenir une position de leader. Nous adhérons au principe « la qualité avant tout, le client au centre » pourFiltre en céramique et filtre en mousse céramiqueDans le but d'atteindre le « zéro défaut », et soucieux de l'environnement et du bien-être social, nous considérons la responsabilité sociale de nos employés comme un devoir. Nous invitons les partenaires du monde entier à nous rendre visite et à nous faire part de leurs suggestions afin d'atteindre ensemble cet objectif gagnant-gagnant.
Filtre en mousse céramiqueIl s'agit d'un nouveau type de matériau utilisé pour filtrer les fluides tels que les métaux en fusion. Il possède une structure unique et d'excellentes performances et est largement utilisé dans des industries telles que la fonderie.
1. Alumine :
Température d'utilisation : 1250 °C. Convient pour la filtration et la purification des solutions d'aluminium et d'alliages. Largement utilisé en fonderie de sable ordinaire et en fonderie en moule permanent, notamment pour la fabrication de pièces automobiles en aluminium.
Avantages :
(1) Éliminer efficacement les impuretés.
(2) Flux d'aluminium fondu régulier et facile à remplir.
(3) Réduire les défauts de moulage, améliorer la qualité de surface et les propriétés du produit.
2. SiC
Il possède une excellente résistance mécanique et aux chocs à haute température ainsi qu'à la corrosion chimique, et peut supporter des températures élevées jusqu'à environ 1560 °C. Il convient au moulage des alliages de cuivre et de la fonte.
Avantages :
(1) Éliminer efficacement les impuretés et améliorer la pureté du métal en fusion.
(2) Réduire les turbulences et assurer un remplissage uniforme.
(3) Améliorer la qualité et le rendement de la surface de coulée, réduire le risque de défauts.
3. Zircone
Sa température de résistance à la chaleur est supérieure à environ 1760 °C, ce qui lui confère une grande robustesse et une excellente résistance aux chocs à haute température. Il permet d'éliminer efficacement les impuretés des pièces moulées en acier et d'améliorer leur qualité de surface et leurs propriétés mécaniques.
Avantages :
(1) Réduire les petites impuretés.
(2) Réduire les défauts de surface, améliorer la qualité de la surface.
(3) Réduire le meulage, diminuer les coûts d'usinage.
4. Liaison à base de carbone
Spécialement conçu pour les applications en acier au carbone et en acier faiblement allié, le filtre en mousse céramique à base de carbone est également idéal pour les grandes pièces de fonderie en fonte. Il élimine efficacement les impuretés macroscopiques du métal en fusion tout en utilisant sa grande surface pour absorber les inclusions microscopiques, assurant ainsi un remplissage homogène du métal en fusion. Il en résulte des pièces de fonderie plus propres et une réduction des défauts.
turbulence.
Avantages :
(1) Faible densité apparente, poids et masse thermique très faibles, ce qui se traduit par un coefficient d'accumulation thermique très faible. Ceci empêche la solidification initiale du métal en fusion dans le filtre et facilite son passage rapide à travers celui-ci. Le remplissage immédiat du filtre contribue à réduire les turbulences causées par les inclusions et les scories.
(2) Large gamme de procédés applicables, y compris le moulage de sable, de coquilles et de céramique de précision.
(3) Température de fonctionnement maximale de 1650°C, simplifiant considérablement les systèmes de coulée traditionnels.
(4) La structure spéciale en maille tridimensionnelle régule efficacement l'écoulement turbulent du métal, ce qui entraîne une distribution uniforme de la microstructure dans la pièce coulée.
(5) Filtre efficacement les petites impuretés non métalliques, améliorant ainsi l'usinabilité des composants.
(6) Améliore les propriétés mécaniques globales de la pièce moulée, notamment la dureté de surface, la résistance à la traction, la résistance à la fatigue et l'allongement.
(7) Aucun impact négatif sur la refonte du broyé contenant du matériau filtrant.
Caractéristiques:
Porosité élevée et grande surface spécifique :Porosité de 80 % à 95 %, pores interconnectés en 3D permettant une interception efficace des impuretés dans le métal/verre en fusion.
Résistance supérieure aux hautes températures :Type alumine pour 1250℃, carbure de silicium jusqu'à 1500℃, zircone au-delà de 1760℃.
Haute résistance et résistance aux chocs thermiques :Résiste aux impacts de métal en fusion ; résiste à la fissuration sous l'effet de changements de température rapides.
Excellentes performances de filtration :Quatre mécanismes (rectification du flux, tamisage, filtration du gâteau, adsorption) augmentent la pureté du métal en fusion, améliorant ainsi la qualité du produit coulé et réduisant les taux de rejet.
Bonne stabilité chimique :Aucune réaction avec les alliages en fusion ; aucun impact négatif sur la composition/les performances du métal.
Léger:Facile à installer ; réduit la charge sur les équipements de fonderie.
Haute précision dimensionnelle :Répond aux exigences de divers procédés de fonderie pour une filtration stable et constante.
Faible résistance à l'écoulement :La structure poreuse incurvée en 3D assure un écoulement régulier du matériau fondu.
| Modèles et paramètres des filtres en mousse céramique d'alumine | |||||
| Article | Résistance à la compression (MPa) | Porosité (%) | Masse volumique apparente (g/cm3) | Température de fonctionnement (≤℃) | Applications |
| RBT-01 | ≥0,8 | 80-90 | 0,35-0,55 | 1200 | Fonderie en alliage d'aluminium |
| RBT-01B | ≥0,4 | 80-90 | 0,35-0,55 | 1200 | Grande pièce moulée en aluminium |
| Dimensions et capacité des filtres en mousse céramique d'alumine | ||||
| Taille (mm) | Poids (kg) | Débit (kg/s) | Poids (kg) | Débit (kg/s) |
| 10 ppp | 20 ppp | |||
| 50*50*22 | 42 | 2 | 30 | 1.5 |
| 75*75*22 | 96 | 5 | 67 | 4 |
| 100*100*22 | 170 | 9 | 120 | 7 |
| φ50*22 | 33 | 1.5 | 24 | 1.5 |
| φ75*22 | 75 | 4 | 53 | 3 |
| φ90*22 | 107 | 5 | 77 | 4.5 |
| Grande taille (pouces) | Poids (tonnes) 20, 30, 40 ppi | Débit (kg/min) | ||
| 7"*7"*2" | 4.2 | 25-50 | ||
| 9"*9"*2" | 6 | 25-75 | ||
| 10"*10"*2" | 6.9 | 45-100 | ||
| 12"*12"*2" | 13,5 | 90-170 | ||
| 15"*15"*2" | 23.2 | 130-280 | ||
| 17"*17"*2" | 34,5 | 180-370 | ||
| 20"*20"*2" | 43,7 | 270-520 | ||
| 30"*23"*2" | 57,3 | 360-700 | ||
| Modèles et paramètres des filtres en mousse céramique SiC | |||||
| Article | Résistance à la compression (MPa) | Porosité (%) | Masse volumique apparente (g/cm3) | Température de fonctionnement (≤℃) | Applications |
| RBT-0201 | ≥1,2 | ≥80 | 0,40-0,55 | 1480 | Fonte ductile, fonte grise et alliages non ferreux |
| RBT-0202 | ≥1,5 | ≥80 | 0,35-0,60 | 1500 | Pour le poussage direct et les grandes pièces de fonte |
| RBT-0203 | ≥1,8 | ≥80 | 0,47-0,55 | 1480 | Pour les éoliennes et les pièces moulées de grande taille |
| Dimensions et capacité des filtres en mousse céramique SiC | ||||||||
| Taille (mm) | 10 ppp | 20 ppp | ||||||
| Poids (kg) | Débit (kg/s) | Poids (kg) | Débit (kg/s) | |||||
| GrisFer | Fer ductile | Fer gris | Fer ductile | Fer gris | Fer ductile | Fer gris | Fer ductile | |
| 40*40*15 | 40 | 22 | 3.1 | 2.3 | 35 | 18 | 2.9 | 2.2 |
| 40*40*22 | 64 | 32 | 4 | 3 | 50 | 25 | 3.2 | 2.5 |
| 50*30*22 | 60 | 30 | 4 | 3 | 48 | 24 | 3.5 | 2.5 |
| 50*50*15 | 50 | 30 | 3.5 | 2.6 | 45 | 26 | 3.2 | 2.5 |
| 50*50*22 | 100 | 50 | 6 | 4 | 80 | 40 | 5 | 3 |
| 75*50*22 | 150 | 75 | 9 | 6 | 120 | 60 | 7 | 5 |
| 75*75*22 | 220 | 110 | 14 | 9 | 176 | 88 | 11 | 7 |
| 100*50*22 | 200 | 100 | 12 | 8 | 160 | 80 | 10 | 6.5 |
| 100*100*22 | 400 | 200 | 24 | 15 | 320 | 160 | 19 | 12 |
| 150*150*22 | 900 | 450 | 50 | 36 | 720 | 360 | 40 | 30 |
| 150*150*40 | 850-1000 | 650-850 | 52-65 | 54-70 | _ | _ | _ | _ |
| 300*150*40 | 1200-1500 | 1000-1300 | 75-95 | 77-100 | _ | _ | _ | _ |
| φ50*22 | 80 | 40 | 5 | 4 | 64 | 32 | 4 | 3.2 |
| φ60*22 | 110 | 55 | 6 | 5 | 88 | 44 | 4.8 | 4 |
| φ75*22 | 176 | 88 | 11 | 7 | 140 | 70 | 8.8 | 5.6 |
| φ80*22 | 200 | 100 | 12 | 8 | 160 | 80 | 9.6 | 6.4 |
| φ90*22 | 240 | 120 | 16 | 10 | 190 | 96 | 9.6 | 8 |
| φ100*22 | 314 | 157 | 19 | 12 | 252 | 126 | 15.2 | 9.6 |
| φ125*25 | 400 | 220 | 28 | 18 | 320 | 176 | 22.4 | 14.4 |
| Modèles et paramètres des filtres en mousse céramique de zircone | |||||
| Article | Résistance à la compression (MPa) | Porosité (%) | Masse volumique apparente (g/cm3) | Température de fonctionnement (≤℃) | Applications |
| RBT-03 | ≥2.0 | ≥80 | 0,75-1,00 | 1700 | Pour la filtration de l'acier inoxydable, de l'acier au carbone et des pièces moulées en fonte de grande taille. |
| Dimensions et capacité des filtres en mousse céramique de zircone | |||
| Taille (mm) | Débit (kg/s) | Capacité (kg) | |
| Acier au carbone | Acier allié | ||
| 50*50*22 | 2 | 3 | 55 |
| 50*50*25 | 2 | 3 | 55 |
| 55*55*25 | 4 | 5 | 75 |
| 60*60*22 | 3 | 4 | 80 |
| 60*60*25 | 4.5 | 5.5 | 86 |
| 66*66*22 | 3.5 | 5 | 97 |
| 75*75*25 | 4.5 | 7 | 120 |
| 100*100*25 | 8 | 10,5 | 220 |
| 125*125*30 | 18 | 20 | 375 |
| 150*150*30 | 18 | 23 | 490 |
| 200*200*35 | 48 | 53 | 960 |
| φ50*22 | 1.5 | 2.5 | 50 |
| φ50*25 | 1.5 | 2.5 | 50 |
| φ60*22 | 2 | 3.5 | 70 |
| φ60*25 | 2 | 3.5 | 70 |
| φ70*25 | 3 | 4.5 | 90 |
| φ75*25 | 3.5 | 5.5 | 110 |
| φ90*25 | 5 | 7,5 | 150 |
| φ100*25 | 6.5 | 9,5 | 180 |
| φ125*30 | 10 | 13 | 280 |
| φ150*30 | 13 | 17 | 400 |
| φ200*35 | 26 | 33 | 720 |
| Modèles et paramètres des filtres en mousse céramique à liaison à base de carbone | |||||
| Article | Résistance à la compression (MPa) | Porosité (%) | Masse volumique apparente (g/cm3) | Température de fonctionnement (≤℃) | Applications |
| RBT-Carbone | ≥1,0 | ≥76 | 0,4-0,55 | 1650 | Acier au carbone, acier faiblement allié, grandes pièces de fonderie en fonte. |
| Dimension des filtres en mousse céramique à base de carbone | |
| 50*50*22 10/20 ppp | φ50*22 10/20ppi |
| 55*55*25 10/20 ppp | φ50*25 10/20ppi |
| 75 x 75 x 22 10/20 ppp | φ60*25 10/20ppi |
| 75*75*25 10/20 ppp | φ70*25 10/20ppi |
| 80*80*25 10/20 ppp | φ75*25 10/20ppi |
| 90*90*25 10/20 ppp | φ80*25 10/20ppi |
| 100*100*25 10/20 ppp | φ90*25 10/20ppi |
| 125*125*30 10/20 ppp | φ100*25 10/20ppi |
| 150*150*30 10/20 ppp | φ125*30 10/20ppi |
| 175 x 175 x 30 mm, 10/20 ppp | φ150*30 10/20ppi |
| 200 x 200 x 35 10/20 ppp | φ200*35 10/20ppi |
| 250 x 250 x 35 mm, 10/20 ppp | φ250*35 10/20ppi |
Les filtres en mousse céramique sont largement utilisés dans divers procédés de fonderie de métaux et dans les domaines connexes de la purification des métaux en fusion à haute température.
1. Moulage en alliage d'aluminium
Leur principal domaine d'application concerne la fonderie de pièces automobiles (blocs-cylindres, culasses, moyeux de roues), de composants aérospatiaux et de profilés en aluminium pour le transport ferroviaire. Elles permettent d'éliminer efficacement les oxydes, les inclusions de laitier et autres impuretés de l'aluminium en fusion, améliorant ainsi la densité et les propriétés mécaniques des pièces moulées.
2. Coulée de fonte/acier
Utilisés dans la production de pièces moulées en fonte grise, en fonte ductile, en acier au carbone et en acier faiblement allié, telles que les blocs-moteurs, les bâtis de machines-outils et les pièces de machines industrielles, ces procédés permettent de réduire la teneur en inclusions non métalliques dans le fer/acier en fusion, de minimiser les défauts de fonderie comme les soufflures et les fissures, et d'augmenter le taux de produits finis conformes.
3. Fonderie de métaux non ferreux
Adaptées à la filtration des alliages de cuivre, de magnésium, de zinc, etc., utilisés notamment pour la fabrication de boîtiers électroniques et électriques, d'accessoires de quincaillerie et de pièces de moules de fonderie sous pression, ces membranes empêchent les impuretés d'altérer la qualité de surface du produit ainsi que sa conductivité électrique et thermique.
4. Autres traitements de fusion à haute température
Utilisables pour la filtration et la purification de fluides à haute température comme le verre en fusion et la céramique fondue, ces filtres interviennent dans la production de verres spéciaux et le processus de purification du bain de fusion avant le frittage de la céramique, améliorant ainsi l'homogénéité et la qualité des produits finaux.
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