Briques réfractaires de magnésie
briques réfractaires de magnésieLes périclases sont des matériaux réfractaires alcalins composés principalement d'oxyde de magnésium (MgO) de haute pureté (généralement ≥ 85 %) et de périclase (MgO) comme phase cristalline principale. Elles présentent des avantages clés tels qu'une réfractarité élevée et une forte résistance à l'érosion par les scories alcalines, et sont largement utilisées dans les applications industrielles à haute température, notamment en métallurgie et dans le secteur des matériaux de construction. Leur principal inconvénient réside dans leur résistance relativement faible aux chocs thermiques.
Classification:
Briques de magnésie frittée :
La teneur en MgO varie de 91 % à 96,5 %. Les qualités courantes sont appelées brique de magnésie 92, brique de magnésie 95 et brique de magnésie 97.
Notes couramment utilisées : MG, MZ.
Briques de magnésie fondue :
La teneur en MgO varie de 95,5 % à 98,2 %. Les qualités courantes sont appelées brique de magnésie fondue 95, brique de magnésie fondue 97 et brique de magnésie fondue 98.
Notes couramment utilisées : DM, MZ.
Résistance—Les briques de magnésium ont une très haute réfractarité, dépassant généralement 2000°C.
température de ramollissement de la charge—La température de début de ramollissement sous charge des briques de magnésie est bien inférieure à leur réfractarité, environ 1530~1580°C.
Les briques de magnésium ont une bonne conductivité thermique.—Les briques de magnésium ont une conductivité thermique plusieurs fois supérieure à celle des briques d'argile, et leur conductivité thermique diminue avec l'augmentation de la température.
Les briques de magnésium présentent une faible résistance aux chocs thermiques—Elles ne peuvent supporter que 2 à 3 cycles de refroidissement à l'eau. Ceci est dû à leur coefficient de dilatation thermique élevé et à leur faible conductivité thermique, ce qui les rend susceptibles de générer d'importantes contraintes thermiques lors de variations rapides de température.
résistance aux scories et résistance à l'hydratationLes briques de magnésium résistent aux alcalis mais pas aux acides. La formation de ferrite de magnésium et d'olivine de calcium et de magnésium réduit leur résistance à l'hydratation. Par conséquent, l'imperméabilisation et la protection contre l'humidité sont indispensables en toutes circonstances.
| INDICE | MG-91 | MG-95A | MG-95B | MG-97A | MG-97B | MG-98 |
| Masse volumique apparente (g/cm3) ≥ | 2,90 | 2,95 | 2,95 | 3,00 | 3,00 | 3,00 |
| Porosité apparente (%) ≤ | 18 | 17 | 18 | 17 | 17 | 17 |
| Résistance à la compression à froid (MPa) ≥ | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 |
| Réfractarité sous charge à 0,2 MPa (°C) ≥ | 1580 | 1650 | 1620 | 1700 | 1680 | 1700 |
| MgO (%) ≥ | 91 | 95 | 94,5 | 97 | 96,5 | 97,5 |
| SiO2(%) ≤ | 4.0 | 2.0 | 2.5 | 1.2 | 1.5 | 0,6 |
| CaO(%) ≤ | 3 | 2.0 | 2.0 | 1.5 | 2.0 | 1.0 |
Industrie sidérurgique :
Utilisé dans les convertisseurs à oxygène (BOF), les fours à arc électrique (EAF), les revêtements de poches de coulée, ainsi que dans les mélangeurs et les fours à ferroalliages, il résiste à l'érosion par l'acier en fusion et les scories alcalines.
Industrie des matériaux de construction :
Utilisé dans la zone de cuisson et la zone de transition des fours rotatifs à ciment, ainsi que comme revêtement pour les fours à chaux. Il résiste à la corrosion alcaline due au clinker et au frottement à haute température.
Métallurgie des métaux non ferreux :
Utilisé comme revêtement pour les fours de fusion et les fours d'affinage du cuivre, du nickel, etc. Il convient aux conditions de haute température et à la corrosion par les métaux non ferreux en fusion.
Autres applications :
Utilisés comme revêtements pour les équipements à très haute température tels que les régénérateurs de fours à verre, les réacteurs chimiques à haute température et les incinérateurs de déchets.
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