Sable de mullite
Informations sur le produit
Sable de mulliteC'est un matériau réfractaire à base de silicate d'aluminium, généralement utilisé dans le procédé de moulage de précision de l'acier inoxydable. Sa réfractarité est d'environ 1750 degrés. Plus la teneur en aluminium du sable de mullite est élevée, plus sa teneur en fer est faible et moins il y a de poussière, meilleure est la qualité du sable de mullite. Le sable de mullite est obtenu par frittage à haute température du kaolin.
Caractéristiques:
1. Point de fusion élevé, généralement compris entre 1750 et 1860°C.
2. Bonne stabilité à haute température.
3. Faible coefficient de dilatation thermique.
4. Haute stabilité chimique.
5. Une distribution granulométrique raisonnable permet une sélection et un ajustement en fonction des différents processus de moulage et des exigences de moulage.
Index des produits
| Spécification | Qualité supérieure | 1re année | 2e année |
| Al2O3 | 44%-45% | 43%-45% | 43%-50% |
| SiO2 | 50%-53% | 50%-54% | 47%-53% |
| Fe2O3 | ≤1,0% | ≤ 1,5 % | ≤ 2,1 % |
| K2O+Na2O | ≤ 0,5 % | ≤ 0,6 % | ≤ 0,8 % |
| CaO | ≤ 0,4 % | ≤ 0,5 % | ≤ 0,5 % |
| TiO2 | ≤ 0,3 % | ≤ 0,7 % | ≤ 0,3 % |
| Soda Xaustic | ≤ 0,5 % | ≤ 0,5 % | ≤ 0,7 % |
| Densité apparente | ≥ 2,5 g/cm3 | ≥ 2,5 g/cm3 | ≥ 2,45 g/cm3 |
Applications
Le cœur de la fonderie de précision réside dans la fabrication de la coque du moule (processus consistant à revêtir le modèle en cire de plusieurs couches de matériau réfractaire pour créer une coque extérieure. Après la fusion du modèle en cire, une cavité est formée pour la coulée du métal en fusion). Le sable de mullite est principalement utilisé comme agrégat réfractaire dans la coque du moule et est appliqué sur différentes couches de la coque, notamment comme suit :
1. Coque de surface (détermine directement la qualité de surface de la pièce moulée)
Fonction:La couche superficielle est en contact direct avec la pièce moulée et doit assurer une finition de surface lisse (évitant la rugosité et les piqûres) tout en résistant à l'impact initial du métal en fusion.
2. Coque arrière (offre résistance et respirabilité globales)
Fonction:La coque arrière est une structure multicouche située à l'extérieur de la couche de surface. Elle assure la résistance globale de la coque du moule (empêchant toute déformation ou affaissement lors du coulage) tout en assurant la respirabilité (évacuant les gaz de la cavité et prévenant la porosité de la pièce).
3. Applications spécialisées pour les pièces moulées à forte demande
Pièces moulées en alliage haute température :Les aubes de turbines de moteurs d'avion, par exemple (températures de coulée de 1 500 à 1 600 °C), nécessitent que la coque du moule résiste à des températures extrêmes. La haute réfractarité du sable de mullite permet de remplacer le sable de zircone, plus coûteux (point de fusion à 2 550 °C, mais coûteux), répondant ainsi aux exigences de résistance aux hautes températures tout en réduisant les coûts.
Pour les pièces moulées en métal réactif :comme les alliages d'aluminium et les alliages de magnésium (qui sont très réactifs et réagissent facilement avec le SiO₂ dans le sable de quartz pour former des inclusions), la stabilité chimique du sable de mullite peut réduire la réactivité et empêcher la formation d'« inclusions d'oxydation » dans la pièce moulée.
Pour les pièces moulées de précision de grande taille :Pour les boîtiers de réducteurs d'éoliennes (pouvant peser plusieurs tonnes), par exemple, la coque du moule requiert une résistance structurelle accrue. La couche de support, composée de sable de mullite et de liant, est très résistante, réduisant ainsi les risques de dilatation et d'effondrement du moule.
4. Combinaison avec d'autres matériaux réfractaires
Dans la production réelle, le sable de mullite est souvent utilisé en combinaison avec d'autres matériaux pour optimiser les performances de la coque du moule :
Combinaison avec du sable de zircon :Le sable de zircon est utilisé comme couche de surface (pour garantir un meilleur état de surface) et le sable de mullite comme couche de support (pour réduire les coûts). Ce procédé est adapté aux pièces moulées aux exigences de surface extrêmement élevées, comme les pièces aéronautiques.
Combiné avec du sable de quartz :Pour les pièces moulées avec des exigences de température plus basses (comme l'alliage de cuivre, point de fusion 1083℃), il peut remplacer partiellement le sable de quartz et utiliser la faible expansion du sable de mullite pour réduire les fissures de la coque.
| Processus de référence pour la fabrication de coques de moulage de précision | ||
| La suspension de surface générale, poudre de zirconium | 325 mesh + sol de silice | Sable : sable de zirconium 120 mesh |
| Coulis de couche arrière | 325 mesh + sol de silice + poudre de mullite 200 mesh | Sable : sable mullite 30-60 mesh |
| Couche de renfort | Poudre de mullite 200 mesh + sol de silice | Sable : sable mullite 16-30 mesh |
| Coulis d'étanchéité | Poudre de mullite 200 mesh + sol de silice | _ |
Profil de l'entreprise
Shandong Robert New Material Co., Ltd.Située à Zibo, dans la province du Shandong, en Chine, notre usine est un site de production de matériaux réfractaires. Entreprise moderne, nous intégrons la recherche et le développement, la production, la vente, la conception et la construction de fours, la technologie et l'exportation de matériaux réfractaires. Nous disposons d'équipements complets, d'une technologie de pointe, d'une solide expertise technique, d'une excellente qualité de produits et d'une solide réputation. Notre usine s'étend sur plus de 80 hectares et produit annuellement environ 30 000 tonnes de matériaux réfractaires façonnés et 12 000 tonnes de matériaux réfractaires non façonnés.
Nos principaux produits de matériaux réfractaires comprennent : les matériaux réfractaires alcalins ; les matériaux réfractaires en aluminium-silicium ; les matériaux réfractaires non façonnés ; les matériaux réfractaires thermiques isolants ; les matériaux réfractaires spéciaux ; les matériaux réfractaires fonctionnels pour les systèmes de coulée continue.
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