Sable de mullite
Informations sur le produit
sable de mulliteLa mullite est un matériau réfractaire à base de silicate d'aluminium, généralement utilisé dans les procédés de fonderie de précision de l'acier inoxydable. Sa température de réfractarité est d'environ 1750 degrés. Plus la teneur en aluminium du sable de mullite est élevée, plus sa teneur en fer est faible et plus la granulométrie est fine, meilleure est la qualité du produit. Le sable de mullite est obtenu par frittage à haute température du kaolin.
Caractéristiques:
1. Point de fusion élevé, généralement entre 1750 et 1860°C.
2. Bonne stabilité à haute température.
3. Faible coefficient de dilatation thermique.
4. Grande stabilité chimique.
5. Une distribution granulométrique raisonnable permet la sélection et l'ajustement en fonction des différents procédés de coulée et des exigences de coulée.
Index des produits
| Spécification | Super qualité | 1re année | 2e année |
| Al2O3 | 44%-45% | 43%-45% | 43%-50% |
| SiO2 | 50 % à 53 % | 50 % à 54 % | 47%-53% |
| Fe2O3 | ≤1,0% | ≤1,5% | ≤2,1% |
| K2O+Na2O | ≤0,5% | ≤0,6% | ≤0,8% |
| CaO | ≤0,4% | ≤0,5% | ≤0,5% |
| TiO2 | ≤0,3% | ≤0,7% | ≤0,3% |
| Soda Xaustique | ≤0,5% | ≤0,5% | ≤0,7% |
| Masse volumique apparente | ≥ 2,5 g/cm³ | ≥ 2,5 g/cm³ | ≥ 2,45 g/cm³ |
Applications
Le cœur du moulage de précision réside dans la fabrication de la coquille du moule (le procédé consistant à recouvrir le modèle en cire de plusieurs couches de matériau réfractaire pour créer une enveloppe extérieure. Après la fusion du modèle en cire, une cavité se forme pour recevoir le métal en fusion). Le sable de mullite est principalement utilisé comme agrégat réfractaire dans la coquille du moule et est appliqué en différentes couches, notamment comme suit :
1. État de surface (détermine directement la qualité de surface de la pièce moulée)
Fonction:La couche superficielle est en contact direct avec la pièce moulée et doit assurer une finition de surface lisse (en évitant les rugosités et les piqûres) tout en résistant à l'impact initial du métal en fusion.
2. Coque arrière (Assure la résistance et la respirabilité générales)
Fonction:La coque arrière est une structure multicouche située à l'extérieur de la couche superficielle. Elle renforce la structure globale du moule (empêchant toute déformation ou affaissement lors de la coulée) tout en assurant une bonne aération (évacuation des gaz de la cavité et prévention de la porosité dans la pièce moulée).
3. Applications spécialisées pour les pièces moulées à haute demande
Pièces moulées en alliage haute température :Les aubes de turbines de moteurs d'avion, par exemple (températures de coulée de 1 500 à 1 600 °C), nécessitent que la paroi du moule résiste à des températures extrêmes. La haute réfractarité du sable de mullite permet de remplacer le sable de zircon, plus onéreux (point de fusion de 2 550 °C), répondant ainsi aux exigences de résistance aux hautes températures tout en réduisant les coûts.
Pour les pièces moulées en métaux réactifs :comme les alliages d'aluminium et les alliages de magnésium (qui sont très réactifs et réagissent facilement avec le SiO₂ du sable de quartz pour former des inclusions), la stabilité chimique du sable de mullite peut réduire la réactivité et empêcher la formation d'« inclusions d'oxydation » dans la pièce coulée.
Pour les grandes pièces moulées de précision :Pour des pièces comme les carters de réducteurs d'éoliennes (qui peuvent peser plusieurs tonnes), la coque du moule exige une résistance structurelle accrue. La couche de support, composée de sable de mullite et de liant, est très résistante, ce qui réduit les risques de dilatation et d'effondrement du moule.
4. Combinaison avec d'autres matériaux réfractaires
En production, le sable de mullite est souvent utilisé en combinaison avec d'autres matériaux pour optimiser les performances de la coque du moule :
Combinaison avec du sable de zircon :On utilise du sable de zircon comme couche de surface (pour une finition de haute qualité) et du sable de mullite comme couche de support (pour réduire les coûts). Ce procédé convient aux pièces moulées exigeant une qualité de surface extrêmement élevée, comme les pièces aérospatiales.
Combiné avec du sable de quartz :Pour les pièces moulées nécessitant des températures plus basses (comme les alliages de cuivre, point de fusion 1083℃), il peut remplacer partiellement le sable de quartz et utiliser la faible expansion du sable de mullite pour réduire les fissures de la coquille.
| Procédé de référence pour la fabrication de coquilles de fonderie de précision | ||
| La suspension superficielle générale, poudre de zirconium | 325 mesh + sol de silice | Sable : sable de zirconium 120 mesh |
| Boue de la couche arrière | 325 mesh + sol de silice + poudre de mullite 200 mesh | Sable : sable de mullite 30-60 mesh |
| Couche de renforcement | Poudre de mullite 200 mesh + sol de silice | Sable : sable de mullite 16-30 mesh |
| coulis d'étanchéité | Poudre de mullite 200 mesh + sol de silice | _ |
Profil de l'entreprise
Shandong Robert New Material Co., Ltd.Notre entreprise est située à Zibo, dans la province du Shandong, en Chine, une région réputée pour la production de matériaux réfractaires. Nous sommes une entreprise moderne intégrant la recherche et le développement, la production, la vente, la conception et la construction de fours, ainsi que les technologies nécessaires à l'exportation de matériaux réfractaires. Nous disposons d'équipements complets, de technologies de pointe, d'une solide expertise technique, et nous garantissons une excellente qualité de produits et une excellente réputation. Notre usine s'étend sur plus de 80 hectares et sa production annuelle est d'environ 30 000 tonnes de matériaux réfractaires façonnés et de 12 000 tonnes de matériaux réfractaires non façonnés.
Nos principaux produits en matériaux réfractaires comprennent : les matériaux réfractaires alcalins ; les matériaux réfractaires aluminium-silicium ; les matériaux réfractaires non façonnés ; les matériaux réfractaires thermiques isolants ; les matériaux réfractaires spéciaux ; les matériaux réfractaires fonctionnels pour systèmes de coulée continue.
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